Regles de modelat i producció de maó de silici
Contingut de sílice superior al 94%. Densitat real 2,35 g/cm3. És resistent a l'erosió de l'escòria àcida. Resistència a alta temperatura. Temperatura inicial de suavització de càrrega 1620 ~ 1670 graus. Ús a llarg termini a alta temperatura sense deformacions. Baixa estabilitat del xoc tèrmic (l'intercanvi de calor a l'aigua és d'1 a 4 vegades) S'utilitza sílice natural com a matèria primera i s'afegeix una quantitat adequada d'agent mineralitzant per promoure la conversió de quars a la palangana en quars. Es dispara lentament a 1350 ~ 1430 graus en una atmosfera reductora. Quan s'escalfa a 1450 graus, hi ha una expansió de volum total d'uns 1,5 ~ 2,2%, i aquesta expansió residual farà que les juntes tallades s'apropin per garantir que la maçoneria tingui una bona hermeticitat i resistència estructural.
La matèria primera per fabricar maons de silici és la sílice. Com més gran sigui el contingut de SiO2 de les matèries primeres de sílice, més gran serà la refractarietat. Les impureses més nocives són Al2O3, K2O, Na2O, etc., que redueixen seriosament la refractarietat dels productes refractaris. Maó de sílice amb un contingut de SiO2 no inferior al 96% de sílice com a matèries primeres, afegint agents mineralitzants (com ara escates de ferro, llet de calç) i agents aglutinants (com melassa, líquid de residus de polpa de sulfit), mitjançant la barreja, modelat, assecat, crema i altres processos per produir. Quan es prepara el fang de maó de silici, se sol afegir una certa quantitat de residus de maó de silici a la barreja, que té com a objectiu reduir l'expansió i l'estrès generat durant la cocció del producte, reduir la generació d'esquerdes i millorar el rendiment. La quantitat afegida està relacionada amb la forma i el pes del maó. Per a maons de forma especial que pesin menys de 25 kg, es pot afegir un 20%: es poden afegir més de 25 kg de maons de forma especial 30%: per a maons de forma especial es pot afegir un 30%. Quan s'afegeixen maons de silici de residus, s'ha de prestar atenció a aquests problemes, afegir-ne massa reduirà la refractarietat i la resistència mecànica del producte i augmentarà la porositat. Per tant, la quantitat de residus de maó no hauria de ser massa.
Quan es preparen fangs de sílice, s'han d'afegir tot tipus de pols de sílice i pols de sílice residuals al molí humit segons una determinada seqüència d'alimentació, barrejar en sec durant 2 ~ 3 minuts, i després afegir la barreja de líquid residual de polpa de sulfit, llet de calç. i pols d'òxid de ferro, i després barrejar durant 8 ~ 17 minuts segons els requisits del mètode d'emmotllament. La durada del temps de barreja depèn del pes del corró, del nombre de rotació del corró, de la quantitat de matèria primera afegida, de la duresa de la matèria primera, de la composició de partícules del fang i del mètode de formació. Els maons i el fang de forma especial per a l'emmotllament manual requereixen un temps de barreja més llarg que el fang per a l'emmotllament mecànic. El temps de barreja de diferents materials de fang s'ha de determinar per experiment. Els agents aglutinants que s'utilitzen per fer maons de silici són residus líquids de polpa de sulfit i llet de calç. Quan la llet de llima s'utilitza com a enllaç, actua com a plastificant. La llet de calç augmenta la força del maó durant el procés d'assecat, i s'anomena mineralitzador quan es cou, afavorint la conversió del quars.
